Esistono quattro tipi di misurazione della pressione:
- Misurazione della pressione assoluta: le misurazioni vengono effettuate sulla base della pressione assoluta, per esempio la pressione atmosferica.
- Misurazione di pressione relativa o effettiva: le misurazioni vengono effettuate sulla base della pressione ambiente, generalmente della pressione atmosferica.
- Misurazione di pressione differenziale: differenza tra due pressioni.
- Misurazione di pressione sottovuoto: pressione ambiente, di solito si tratta di pressione atmosferica.
È possibile distinguere misurazioni di pressione secondo il loro comportamento nel tempo:
Pressione statica o quasi statica che varia lentamente solo con il tempo. Esempi possono essere pressione atmosferica, misurazioni di livello e determinate pressioni presenti in processi produttivi quali industrie petrolchimiche, alimentari e cartiere.
Pressione fluttuante che può essere casuale o ciclica. Esempi sono la pressione all’interno di una canna d’arma da fuoco, in uno stampo plastico ad iniezione, in un cilindro motore a combustione interna, ecc.
MANOMETRO – Attrezzatura meccanica che indica il valore della pressione locale.
1. Ghiera
2. Schermo
3. Guarnizione schermo
4. Quadrante
5. Movimento
6. Tubo
7. Contenitore
8. Disco a rottura
9. Connessione
10. Guarnizione di connessione
11. Lancetta
PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO:
Il tubo viene spostato in proporzione alla pressione applicata, che causa il movimento della lancetta per mezzo di connessioni amplificanti meccaniche.
Componenti di un manometro metallico:
Tubo BOURDON* o «C»
L’elemento sensore è formato da un tubo metallico di varie sezioni trasversali a forma di «C». Un lato viene fissato e collegato al circuito di pressione e l’altro viene sigillato ed è libero di muoversi. Quando la pressione viene applicata al tubo, il lato aperto viene sospinto verso l’esterno. (Gamma di misurazione da circa 400 mbar a 60 bar).
*Inventato da E. Bourdon nel 1849
Capsule:
L’elemento sensore consiste di due sezioni sottili corrugate e saldate insieme tramite laser. La capsula formata in questo modo funge da cavità che si deforma leggermente
con le variazioni di pressione. È adatta per misurare pressioni molto basse. (Gamma di misurazione da 0 a circa 600 mbar).
Tubi elicoidali:
La bobina è cilindrica, possiede le stesse caratteristiche di un tubo a spirale ma è caratterizzata da una maggiore resistenza alla fatica a causa di una migliore distribuzione dello stress. (Gamma di misurazione da circa 60 a 3000 bar).
Polmoni:
L’elemento sensore è costituito da due flange collegate a un cilindro flessibile. La pressione applicata all’interno della camera causa la sua deformazione in relazione alla pressione desiderata. Vengono usati principalmente in manometri differenziali e interruttori di pressione.
Tubi a spirale:
Questi usano lo stesso principio dei tubi a «C» ma la flessione della parte aperta del tubo viene amplificata a causa della forma a spirale.
Vengono usati principalmente in termometri ad espansione di gas.
Accuratezza
Per accuratezza si intende il minor errore verificabile espresso in percentuale della misurazione di estensione P.
L’accuratezza non viene applicata nella regione P/10 10 dal punto zero per manometri e vacuometri; per manometri compositi non viene applicata nella regione P/20 su entrambi i lati del punto zero. Viene applicata in fase di calibratura su nuove attrezzature in temperature ambiente che vanno da +18°C a +28°C prima della spedizione. Include reiterazione e isteresi (reversibilità).
Classi di precisione
La classe di precisione di uno strumento viene definito normalmente come il valore massimo di errore consentito per una specifica gamma di misurazioni.